|  07. Januar 2016

Der Schrank denkt mit

Was Kühlschränke noch lernen, kann dieser Sicherheitsschrank für Gefahrstoffe bereits: Er überwacht sich selbst. Eine ausgetüftelte Sensorik identifiziert Störungen wie Gas- oder Rauchentwicklung, Leckagen sowie Temperaturschwankungen. Die Daten werden mit Soll-Betriebsparametern verglichen. Bei kritischen Abweichungen informiert der Hightech-Schrank den Betreiber direkt über optische und akustische Signale oder per Meldung auf ein mobiles Endgerät.

Doch damit nicht genug. Der Schrank, der eher ein Rechner ist, wird bei Gefahr auch selbstständig aktiv. Da er technisch belüftet wird, kann er den Luftwechsel erhöhen; er öffnet Brandschutzklappen, steuert sein Klimagerät oder setzt den Sprinkler in Gang, wenn Gefahrstoffe in Brand geraten.

Dieser Prototyp eines intelligenten Gefahrstofflagers, zu dem auch noch eine halbautomatische Abfüllstation für Gefahrstoffe gehört, ist das Ergebnis des Innovationsprojekts „It’s OWL-Igel“. Das Technologienetzwerk Intelligente Technische Systeme Ostwestfalen-Lippe – kurz: It’s OWL – will mittelständischen Unternehmen den Einstieg in die Industrie 4.0 erleichtern. Im Netzwerk engagieren sich 174 Unternehmen, Hochschulen und Forschungseinrichtungen. Sie realisieren 46 Forschungsprojekte, bei denen es um die Vernetzung der virtuellen und realen Produktion geht.

Nachträgliche Ausrüstung möglich

Denios, ein Spezialist für Gefahrstofflagerung und betriebliche Sicherheit mit Sitz im ostwestfälischen Bad Oeynhausen, hat den Schrank in Kooperation mit dem Institut für industrielle Informationstechnik der Hochschule Ostwestfalen-Lippe und der Paderborner Fraunhofer-Projektgruppe „Entwurfstechnik Mechatronik“ entwickelt. Der Prototyp hat ein Fassungsvermögen von 22 m3. „Schränke mit doppelter Breite können wir problemlos ausrüsten“, sagt Udo Roth, Projektleiter bei der Denios AG. Auch vorhandene Gefahrstoffschränke könnten nachträglich mit der Technik ausgestattet werden.

Im Forschungsprojekt ging es allerdings erst einmal darum, sogenannte Demonstratoren zu entwickeln – also Beispiellösungen. Bei dieser Arbeit werden grundsätzliche Probleme gelöst. Die Fernüberwachung war in diesem Fall die einfachere Aufgabe, knifflig wurde es bei der Auswertung der Sensordaten. „Wir mussten einen vernünftigen Standard für die Messwerte entwickeln“, berichtet Roth. Die Lösung war ein Ampelsystem, das Handlungsbedarf signalisiert.

Mit dem Gefahrstofflager kann eine Abfüllstation gekoppelt sein. Hier entwickelten die Projektbeteiligten eine Lösung zur automatisierten Entnahme und Abfüllung von Gefahrstoffen. Per Barcodescannung prüft die Anlage, ob der Behälter für die gewünschte Chemikalie geeignet ist. Bediener steuern das Geschehen per Zweihandschaltung. Dadurch können sie mit den Chemikalien auf keinen Fall in Berührung kommen.

Zur Serienreife von Schrank und Abfüllstation reicht es den Entwicklern zufolge allerdings noch nicht. Derzeit, sagt Udo Roth, organisiere sich erneut eine Gruppe von interessierten Unternehmen und Wissenschaftlern, um die Entwicklung voranzutreiben. Eins ist für den Denios-Manager jedoch klar: Mit der intelligenten Steuerung und einer Einbindung in bestehende Enterprise-Resource-Planning- (ERP-) oder Gefahrstoffmanagementsysteme lassen sich gefährliche Situationen im Lager künftig noch besser verhindern.

Schäden wie das Auslaufen von Flüssigkeiten werden den Projektbeteiligten zufolge heute erst erkannt, wenn sie eingetreten sind. Es mangele in der Praxis an Lösungen, die bereits im Vorfeld Fehler in Gefahrstofflagern erkennen und ihren Eintritt wie auch ein Austreten der Stoffe bei der Entnahme vermeiden. (cs)

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